Friday, December 25, 2009

Eksplorasi Gas di Provinsi Aceh


Eksplorasi Gas yang Dilakukan PT. Arun NGL.

PT. Arun NGL yang berada di Lhokseumawe adalah salah satu bukti keberhasilan teknologi pencairan gas alam yang dimiliki Bangsa indonesia. Teknologi pecairan gas alam ini meliputi berbagai proses yang menggunakan perlatan industri seperti kompresor gas, Turbin, Heat Exchanger, Pompa, Boiler dan alat-alat lainnya. Teknologi yang telah di kembangkan oleh PT. Arun bukanlah suatu langkah akhir perkembangan teknologi di Indonesia.


Sejarah Singkat PT. Arun NGL

Pada tahun 1971 Mobil Oil Inc (sekarang Exxon Mobil Oil Indonesia) menemukan sumur pertama cadangan gas alam di sebuah desa kecil bernama Arun di kecamatan Syamtalira yang berlokasi ±30 km disebelah timur Lhokseumawe. Bertitik tolak dari penemuan inilah, maka nama desa kecil ini diabadikan sebagai nama pabrik yang telah dikenal oleh dunia internasional sebagai penghasil gas alam cair terbesar, yaitu PT. Arun NGL. Pada saat itu diperkirakan cadangan gas alam Arun, dapat mensuplai 6 train plant LNG untuk 20 tahun. Atas kemampuan ini PERTAMINA dan Mobil Oil Indonesia Inc. mulai mengembangkan program produksi, pencairan, pengiriman dan penjualan LNG.


PT. Arun NGL merupakan suatu perusahaan yang berbentuk Persero dengan pembagian saham operasi sebagai berikut:

  • Pertamina 55 %
  • Mobil Oil Indonesia 30 %
  • Japan Indonesia LNG Company (JILCO) 15 %


Sesuai perjanjian yang telah disepakati, semua aset yang terdapat pada PT.Arun NGL adalah milik Pertamina. Dalam melaksanakan pembangunan LNG, pilihan jatuh pada Bachtel Inc, mengingat pengalamannya baik dalam pembangunan kilang LNG maupun proyek – proyek besar lainnya yang terbesar diseluruh dunia. Pekerjaan engineering dan perincian perkiraan biaya, dilaksanakan pada bulan Januari 1974 di San Francisco kemudian di London dan di Jakarta. Kesibukan-kesibukan sehubungan dengan pembangunan sudah terasa sejak awal Januari 1974, sedangkan alat dan bahan konstruksi mulai berdatangan awal 1975.


Pabrik LNG Arun mempunyai 6 buah train pencairan gas alam dengan produksi 57.000 m3 / hari LNG yang dilengkapi dengan unit-unit pemisahan gas dan kondensat, pemurnian gas, pencairan, storage serta dibantu dengan unit-unit penunjang (utilities).


Gambar Peta Lokasi Arun LNG Plant

Perkembangan PT. Arun NGL

PT. Arun NGL sudah memiliki 6 (enam ) train pencairan gas alam dengan produksi 57.000 m3 per hari LNG, tetapi sekarang hanya 3 train yang masih beroperasi yaitu train 3, 4 dan 5. Keenam train ini dibangun secara bertahap. Tahapan pembangunan operasi masing-masing train dibagi 3, yaitu:


a. Arun Project I

Proyek ini meliputi pembangunan train 1, 2 dan 3 yang dibangun oleh kontraktor utama Bechtel Inc. yang dimulai pada tahun 1974 dan selesai akhir tahun 1978. Pengapalan pertama proyek LNG ditujukan ke Jepang bagian barat yang dilakukan pada tanggal 4 Oktober 1978.


b. Arun project II

Proyek ini merupakan pengembangan dari Arun project I yang meliputi pembangunan train 4 dan 5 yang dilakukan oleh kontraktor utama Chiyoda Chemical Engineering Corp. Bekerja sama dengan Mitsubishi Corp. dan PT. Purna Bina Indonesia. Proyek mulai dikonstruksi awal bulan Februari 1982 dan selesai pada akhir tahun 1983. Pada Desember 1983 dilakukan pengapalan LNG ke Jepang bagian barat.


c. Arun Project III

Proyek ini juga merupakan pengembangan dari proyek-proyek sebelumnya. Proyek ini membangun train 6 yang dilakukan oleh kontraktor utama JGC Corp. yang dimulai awal Nopember 1984 dan selesai Nopember 1986. Ini merupakan realisasi kontrak jual dengan Korea Selatan. Tanggal 21 Oktober 1986, pengapalan LNG pertama ke Korea Selatan


Pada awal beroperasinya kilang Arun hanya memproduksi LNG yang mengandung komponen dominan metana (CH4) dan sedikit Etana (C2H6) serta fraksi berat lainnya yang dimanfaatkan sebagai media pendingin kilang, juga menghasilkan kondensat yang merupakan hasil sampingan dari pengolahan fraksi berat pada gas alam yang meliputi proses dalam produksi LNG.


Sebagai langkah perluasan produksi dan pengembangan usaha, PT.Arun melakukan diversifikasi produk dengan memanfaatkan unsur-unsur propana (C3H8) dan butana (C4H10) yang mempunyai nilai lebih tinggi dibandingkan dengan nilai jual kondensat yang merupakan hasil penggabungan kedua unsur tersebut, sehingga diharapkan dapat menambah devisa negara disamping produksi utama. Kemudian dilakukan studi dan penelitian terhadap kilang dan komposisi gas alam agar diversifikasi produk yang dilakukan tidak mengganggu mutu dan jumlah produksi LNG serta suplai media pendingin untuk kilang. Dengan hasil penelitian yang positif maka dibuatlah master plant pembangunan kilang LPG antara pertamina dengan para konsumen dari Jepang pada tanggal 15 Juli 1986.


Orientasi LNG Plant Site

Setiap train pencairan gas alam mampu mengelola 282 MMSCFD gas untuk menghasilkan 9500 m3/hari LNG pada 100% kapasitas desain. Pabrik dilengkapi dengan dua buah dermaga pemuatan LNG untuk kapasitas kapal 95.000 death weight ton (DWT), dibuat pada kedalaman 14 meter yang diukur pada saat air surut sehingga dapat dimasuki kapal – kapal LNG ataupun LPG. Sedangkan untuk kondensat dilengkapi dengan dua buah sarana pemuatan yaitu dengan:

  • Single Point Mooring (SPM) untuk kapasitas kapal 40.000– 280.000 DWT
  • Multi Buoy Mooring (MBM) untuk kapasitas kapal 30.000 – 100.000 DWT


LNG yang dihasilkan PT.Arun NGL sampai saat ini di ekspor ke Korea Selatan dan Jepang. Di negara tersebut, LNG diubah menjadi gas dengan sistem pemanasan air laut yang kemudian digunakan untuk bahan bakar industri – industri berat dan untuk keperluan rumah tangga.


Sejak dioperasikannya kilang gas alam PT.Arun NGL pada tahun 1978, gas alam yang dihasilkannya mengandung unsur – unsur hidrokarbon yang kemudian diproses menjadi gas cair (CH4) dan etana (C2H6). Sedangkan unsur-unsur yang lebih berat digunakan sebagai refrigerant di kilang dan sebagian lainnya kembali ke dalam proses untuk dibentuk menjadi LNG atau kondensat. Kondensat yang dihasilkan tersebut diekspor ke Jepang, Singapura, Australia, Selandia Baru dan sebagian ke arah pantai barat Amerika. Dimana kondensat yang di produksi harus mempunyai persyaratan dan spesifikasi yang telah ditentukan, yaitu RVP (Rate Vapour Pressure) maksimum 13 psi pada temperatur 100°C dengan specific gravity 0,76 (54 ° API).


Jumlah LNG yang di produksi saat ini adalah 25.000 m3 /hari. Sejak awal tahun 2001, train 1 tidak beroperasi lagi, pada tahun 2003 train 2 tidak beroperasi lagi, dan pada tahun 2006 train 6 juga tidak beroperasi lagi.




Monday, December 21, 2009

ANALISA KEGAGALAN BAHAN DALAM PENERAPANNYA DI INDUSTRI

PENDAHULUAN

Analisis kegagalan adalah suatu aktifitas sangat penting; analisa terhadap kegagalan metalurgis ini digunakan untuk menentukan penyebab dari kegagalan-kegagalan agar dimasa depan kejadian-kejadian ini bisa dicegah. Dari sudut pandang engineering, penggunaan teknik analisa kegagalan dapat menghasilkan umpan balik yang berharga untuk mengatasi masalah disain dan keterbatasan kemampuan material.


Peningkatan kemampuan material untuk mencegah terjadinya kegagalan diperlukan untuk meningkatkan factor safety. Namun seberapa besarkah faktor safety ini diperlukan. Perencanaan secara overdesign suatu komponen menyebabkan pemborosan secara ekonomis dan menyebabkan overload pada komponen lain dalam suatu struktur. Underdesign suatu komponen mengarah kepada kegagalan dini, yang secara ekonomis sia-sia dan membahayakan kehidupan manusia.


Analisa kegagalan mempunyai peranan yang sangat penting, karena simulasi pengujian yang terbaikpun tidak dapat mengadakan variasi kondisi dan interaksi yang muncul dalam kondisi sebenarnya. Sebagaimana hardlanding pada pesawat terbang yang menyebabkan pembengkokan bahkan patahnya as roda pesawat atau body pesawat yang melengkung, analisa ini baru dapat dilakukan apabila kegagalan dan kondisi kerja yang sebenarnya telah terjadi. Karna sungguh tidak mungkin kondisi tersebut diciptakan dalam simulasi sebaik apapun, sebab tidak mungkin ada pilot dan penumpangnya yang mau untuk menguji design pesawat tersebut dengan cara sengaja melakukan hardlanding dengan mempertaruhkan nyawanya. Sehingga analisa kegagalan ini sendiri sangat penting agar kita dapat memperbaiki design dan menyempurnakan kekurangan yang ada, baik dalam hal kualitas material atau perlakuannya agar kejadian serupa dapat dicegah. Ini sangat penting dalam hal meningkatkan keamanan dan kualitas dari produk.


Gambar 1. Hubungan analisa kegagalan dengan desain produk suatu komponen


FAKTOR YANG BERHUBUNGAN DENGAN KEGAGALAN

Faktor-faktor yang langsung berhubungan dengan kegagalan atau pemendekan waktu pakai adalah :

1. Disain

2. Pemilihan Material

3. Perlakuan Panas

4. Pabrikasi

5. Permesinan dan Perakitan


Pada kenyataannya kegagalan dapat terjadi karena salah satu faktor diatas yang berlaku secara independen atau saling berinteraksi. Penyebab pasti sering kali tidak mudah diketahui dan hanya dapat dipastikan setelah penyelidikan yang intensif.


Namun selain kelima faktor diatas terdapat banyak factor lain penyebab kegagalan, baik itu langsung maupun tidak langsung, seperti lingkungan kerja, kondisi kerja, dan termasuk kesalahan manusia. Salah satu faktor yang sangat mengganggu dan menjadi masalah yang sangat serius sejak lama dalam dunia metalurgi adalah korosi. Korosi ini sendiri tidak dapat dihentikan atau dicegah akan tetapi hanya dapat dihalangi dan diperlambat prosesnya. Ini terjadi akibat proses alami dimana logam mencari bentuknya yang paling stabil, yakni kembali kealam seperti bentuk awalnya saat ia ditambang.


Korosi merupakan suatu proses degradasi material, sehingga kualitas dan dan sifat-sifat mekanik material ini dapat menurun. Dalam dunia mekanika retakan dan analisa kegagalan, korosi ini sendiri dapat dianggap sebagai salah satu penyebab dari cacat dan retak pada material, baik itu retak halus maupun besar. Yang membahayakan korosi ini akan terus tumbuh dan berkembang dengan laju tertentu, sehingga sangat diperlukan pencegahan secara dini juga analisa yang lebih mendalam terhadap pertumbuhan korosi dan degradasi yang ditimbulkannya. Ini disebabkan karena dengan adanya laju pertumbuhan korosi ini maka perhitungan dan analisa kekuatan dan ketahanan material baik itu terhadap pembebanan atau kondisi kerja akan menjadi dinamis dan berubah setiap tahunnya. Ini mengikuti terhadap ukuran dan besaran cacat yang di timbulkan oleh korosi, sehingga ligamen yang ada akan semakin mengecil tiap tahunnya. Sebagaimana yang kita ketahui dalam analisa dan perhitungan terkadang faktor cacat itu sangat berpengaruh terhadap collapse nya suatu struktur atau material, baik itu dipengaruhi oleh getaran atau pembebanan yang dinamis, meski cacat itu kadang sangat kecil dan berbentuk ellip.



HUBUNGANNYA DALAM DUNIA INDUSTRI

Dalam dunia industri analisa kegagalan material ini menjadi salah satu hal yang sangat penting. Baik untuk uji prototipe dan juga untuk pertanggung jawaban asuransi dan klaim jaminan produk. Dalam industri manufacture ini juga menjadi penting untuk dapat meningkatkan safety dan dan kualitas produk untuk meningkatkan keyakinan konsumen.


Hal ini menjadi lebih riskan lagi apabila kita berbicara kedalam industri yang menyangkut hajat hidup orang banyak, baik itu industri transportasi maupun energi seperti industri nuklir. Dapat dibayangkan tanpa adanya analisa kegagalan dan penyempurnaan yang mendalam sebuah kereta api harus kandas atau terguling hanya karena alasan dan penyebab yang sama setiap tahunnya, maka berapa banyak korban yang akan berjatuhan ditambah lagi keyakinan konsumen dan masyarakat akan menjadi minim terhadap jaminan keselamatan yang diberikan. Kita juga dapat membayangkan betapa besarnya kerugian ekonomi yang akan ditimbulkan akibat perbaikan dan kerusakan yang telah tejadi, belum lagi kerugian secara tidak langsung seperti tidak dapat beroperasinya kereta api tersebut atau pekerja yang tidak dapat menjalankan aktifitasnya akibat kerusakan sarana tersebut.


Dalam industri penerbangan dan nuklir ini menjadi hal yang sangat penting, mengingat resiko dan bahaya yang dapat terjadi apabila ada salah satu bagian komponennya mengalami kegagalan. Kita mengingat bagaimana bencana melelehnya tabung reaktor nuklir Uni Soviet hingga menimbulkan ledakan di Ukraina tahun 70-an telah menjadi bencana yang amat besar dan menakutkan, puluhan ribu nyawa orang melayang karenanya. Ini menjadi sebuah pelajaran, sehingga dengan analisa yang mendalam penyebab kegagalan ini dapai ditemukan dan bencana yang sedemikian ini dapat dicegah, dan tidak terjadi lagi dimasa mendatang.


Dalam dunia penerbangan juga begitu banyak dana yang dihabiskan untuk menganalisa dan mencari penyebab dari kecelakaan yang terjadi, apakah ini akibat kesalahan, faktor alam atau akibat kegagalan komponen. Karena ini merupakan kesempatan yang sangat berharga untuk kita mempelajari dan menyempurnakan kekurangan, sehingga kecelakaan pesawatpun dapat dicegah dan ditekan seminim mungkin.


Didunia industri pencegahan kembali kegagalan merupakan salah satu hal yang sangat berpengaruh terhadap ekonomi dan efektif untuk menekan cost sekecil mungkin. Karena mencegah jauh lebih menguntungkan daripada memperbaiki. Banyangkan betapa besarnya kerugian yang harus ditanggung oleh suatu perusahaan minyak hanya karena meledaknya pipa penyalur minyak, selain tidak dapat menyalurkan minyaknya lagi untuk beberapa waktu, minyakpun akan tumpah dan terbuang sia-sia sehingga menyebabkan kerugian yang sangat besar. Belum lagi dengan dampak lingkungan yang harus diatasi. Atau collapse nya menara-menara transmisi listrik, ini akan menjadi sebuah bencana yang sangat besar juga, selain terhentinya berbagai kegiatan mengingat besarnya ketargantungan manusia belakangan ini terhadap listrik juga dapat mengacaukan ekonomi negara. Apabila ini terjadi pada negeri yang sedang dilanda badai salju yang sangat lebat, maka kelaparan dan kedinginan akan menjadi ancaman yang sangat besar.


Berhentinya beroperasi industri atau pabrik merupakan resiko yang sangat besar yang harus di tanggung oleh perusahaan, sehingga kejadian-kejadian seperti ini membuat perusahaan-perusahaan menjadi sangat protek dan berusaha sebisa mungkin agar kejadian yang serupa tidak terjadi lagi. Untuk itu pengetahuan dan wawasan seorang engineer terhadap ilmu material, mekanika retakan, metalurgi, perlakuan logam dan ilmu terapan sejenisnya menjadi sangat penting untuk memperoleh keberhasilan dan keakuratan dalam menganalisa. Selain itu perlengkapan dan fasilitas pendukung juga menjadi hal yang sangat berpengaruh.

Saturday, December 19, 2009

Dari Mana Datangnya Minyak Bumi II

Setelah kita yakin telah menemukan minyak, apa selanjutnya ?

Setelah mengevaluasi reservoir, selanjutnya tahap mengembangkan reservoir. Yang pertama dilakukan adalah membangun sumur (well-construction) meliputi pemboran (drilling), memasang tubular sumur (casing) dan penyemenan (cementing). Lalu proses completion untuk membuat sumur siap digunakan.

Proses ini meliputi perforasi yaitu pelubangan dinding sumur; pemasangan seluruh pipa-pipa dan katup produksi beserta asesorinya untuk mengalirkan minyak dan gas ke permukaan; pemasangan kepala sumur (wellhead atau chrismast tree) di permukaan; pemasangan berbagai peralatan keselamatan, pemasangan pompa kalau diperlukan, dsb. Jika dibutuhkan, metode stimulasi juga dilakukan dalam fase ini. Selanjutnya well-evaluation untuk mengevaluasi kondisi sumur dan formasi di dalam sumur. Teknik yang paling umum dinamakan logging yang dapat dilakukan pada saat sumur masih dibor ataupun sumurnya sudah jadi.


Ada berapa macam jenis sumur ?

Di dunia perminyakan umumnya dikenal tiga macam jenis sumur :

Pertama, sumur eksplorasi (sering disebut juga wildcat) yaitu sumur yang dibor untuk menentukan apakah terdapat minyak atau gas di suatu tempat yang sama sekali baru. Jika sumur eksplorasi menemukan minyak atau gas, maka beberapa sumur konfirmasi (confirmation well) akan dibor di beberapa tempat yang berbeda di sekitarnya untuk memastikan apakah kandungan hidrokarbonnya cukup untuk dikembangkan.

kedua, sumur pengembangan (development well) adalah sumur yang dibor di suatu lapangan minyak yang telah eksis. Tujuannya untuk mengambil hidrokarbon semaksimal mungkin dari lapangan tersebut.

Istilah persumuran lainnya :

Sumur produksi : sumur yang menghasilkan hidrokarbon, baik minyak, gas ataupun keduanya. Aliran fluida dari bawah ke atas.

Sumur injeksi : sumur untuk menginjeksikan fluida tertentu ke dalam formasi (lihat Enhanced Oil Recovery di bagian akhir). Aliran fluida dari atas ke bawah.

Sumur vertikal : sumur yang bentuknya lurus dan vertikal.

Sumur berarah (deviated well, directional well) : sumur yang bentuk geometrinya tidak lurus vertikal, bisa berbentuk huruf S, J atau L.

Sumur horisontal : sumur dimana ada bagiannya yang berbentuk horisontal. Merupakan bagian dari sumur berarah.

Istilah persumuran lainnya :

Sumur produksi : sumur yang menghasilkan hidrokarbon, baik minyak, gas ataupun keduanya. Aliran fluida dari bawah ke atas.

Sumur injeksi : sumur untuk menginjeksikan fluida tertentu ke dalam formasi (lihat Enhanced Oil Recovery di bagian akhir). Aliran fluida dari atas ke bawah.

Sumur vertikal : sumur yang bentuknya lurus dan vertikal.

Sumur berarah (deviated well, directional well) : sumur yang bentuk geometrinya tidak lurus vertikal, bisa berbentuk huruf S, J atau L.

Sumur horisontal : sumur dimana ada bagiannya yang berbentuk horisontal. Merupakan bagian dari sumur berarah.

Apakah rig ? Apa saja jenis-jenisnya ?

Rig adalah serangkaian peralatan khusus yang digunakan untuk membor sumur atau mengakses sumur. Ciri utama rig adalah adanya menara yang terbuat dari baja yang digunakan untuk menaikturunkan pipa-pipa tubular sumur. Umumnya, rig dikategorikan menjadi dua macam menurut tempat beroperasinya :

  1. Rig darat (land-rig) : beroperasi di darat.
  2. Rig laut (offshore-rig) : beroperasi di atas permukaan air (laut, sungai, rawa-rawa, danau atau delta sungai).


Ada bermacam-macam offshore-rig yang digolongkan berdasarkan kedalaman air :

  1. Swamp barge : kedalaman air maksimal 7m saja. Sangat umum dipakai di daerah rawa-rawa atau delta sungai.
  2. Tender barge : mirip swamp barge tetapi di pakai di perairan yang lebih dalam.
  3. Jackup rig : platform yang dapat mengapung dan mempunyai tiga atau empat “kaki” yang dapat dinaik-turunkan. Untuk dapat dioperasikan, semua kakinya harus diturunkan sampai menginjak dasar laut. Terus badan rig akan diangkat sampai di atas permukaan air sehingga bentuknya menjadi semacam platform tetap. Untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lain, semua kakinya haruslah dinaikan terlebih dahulu sehingga badan rig mengapung di atas permukaan air. Lalu rig ini ditarik menggunakan beberapa kapal tarik ke lokasi yang dituju. Kedalaman operasi rig jackup adalah dari 5m sampai 200m.
  4. Drilling jacket : platform struktur baja, umumnya berukuran kecil dan cocok dipakai di laut tenang dan dangkal. Sering dikombinasikan dengan rig jackup atau tender barge.

  1. Semi-submersible rig : sering hanya disebut “semis” merupakan rig jenis mengapung. Rig ini “diikat” ke dasar laut menggunakan tali mooring dan jangkar agar posisinya tetap di permukaan. Dengan menggunakan thruster, yaitu semacam baling-baling di sekelilingnya, rig semis mampu mengatur posisinya secara dinamis. Rig semis sering digunakan jika lautnya terlalu dalam untuk rig jackup. Karena karakternya yang sangat stabil, rig ini juga popular dipakai di daerah laut berombak besar dan bercuaca buruk.
  2. Drill ship : prinsipnya menaruh rig di atas sebuah kapal laut. Sangat cocok dipakai di daerah laut dalam. Posisi kapal dikontrol oleh sistem thruster berpengendali komputer. Dapat bergerak sendiri dan daya muatnya yang paling banyak membuatnya sering dipakai di daerah terpencil atau jauh dari darat.

Dari fungsinya, rig dapat digolongkan menjadi dua macam :

  1. Drilling rig : rig yang dipakai untuk membor sumur, baik sumur baru, cabang sumur baru maupun memperdalam sumur lama.
  2. Workover rig : fungsinya untuk melakukan sesuatu terhadap sumur yang telah ada, misalnya untuk perawatan, perbaikan, penutupan, dsb.


Gambar 3
Land rig
(sumber slb.com)

Gambar 4

Swamp barge di delta sungai Mahakam, Kalimantan Timur

(gambar dari slb.com)


Gambar 5

Jackup rig dengan platform jacket

(gambar dari slb.com)


Gambar 6

Semi-submersible rig dengan platform jacket

(gambar dari slb.com)

Gambar 7

Drill ship

(gambar dari slb.com)


Apa saja komponen rig ?

Komponen rig dapat digolongkan menjadi lima bagian besar :

  1. Hoisting system : fungsi utamanya menurunkan dan menaikkan tubular (pipa pemboran, peralatan completion atau pipa produksi) masuk-keluar lubang sumur. Menara rig (mast atau derrick) termasuk dalam sistem ini.
  2. Rotary system : berfungsi untuk memutarkan pipa-pipa tersebut di dalam sumur. Pada pemboran konvensional, pipa pemboran (drill strings) memutar mata-bor (drill bit) untuk menggali sumur.
  3. Circulation system : untuk mensirkulasikan fluida pemboran keluar masuk sumur dan menjaga agar properti lumpur seperti yang diinginkan. Sistem ini meliputi (1) pompa tekanan tinggi untuk memompakan lumpur keluar masuk-sumur dan pompa tekanan rendah untuk mensirkulasikannya di permukaan, (2) peralatan untuk mengkondisikan lumpur: shale shaker berfungsi untuk memisahkan solid hasil pemboran (cutting) dari lumpur; desander untuk berukuran kecil, dsb.
  4. Blowout prevention system : peralatan untuk mencegah blowout (meledaknya sumur di permukaan akibat tekanan tinggi dari dalam sumur). Yang utama adalah BOP (Blow Out Preventer) yang tersusun atas berbagai katup (valve) dan dipasang di kepala sumur (wellhead).
  5. Power system : yaitu sumber tenaga untuk menggerakan semua sistem di atas dan juga untuk suplai listrik. Sebagai sumber tenaga, biasanya digunakan mesin diesel berkapasitas besar.

gambar 8 Skematik rig secara ringkas

(gambar dari howstuffworks.com)

Gambar 9

Skematik sederhana dari circulation system di rig

(gambar dari A Primer of Oilwell Drilling)

Mengapa digunakan lumpur untuk pemboran ?

Lumpur umumnya campuran dari tanah liat (clay), biasanya bentonite, dan air yang digunakan untuk membawa cutting ke atas permukaan. Lumpur berfungsi sebagai lubrikasi dan medium pendingin untuk pipa pemboran dan mata bor. Lumpur merupakan komponen penting dalam pengendalian sumur (wellcontrol), karena tekanan hidrostatisnya dipakai untuk mencegah fluida formasi masuk ke dalam sumur. Lumpur juga digunakan untuk membentuk lapisan solid sepanjang dinding sumur (filter-cake) yang berguna untuk mengontrol fluida yang hilang ke dalam formasi (fluid-loss).

Bagaimana pengerjaan pemboran sumur dilakukan ?

Pemboran sumur dilakukan dengan mengkombinasikan putaran dan tekanan pada mata bor. Pada pemboran konvensional, seluruh pipa bor diputar dari atas permukaan oleh alat yang disebut turntable. Turntable ini diputar oleh mesin diesel, baik secara elektrik ataupun transmisi mekanikal. Dengan berputar, roda gerigi di mata bor akan menggali bebatuan. Daya dorong mata bor diperoleh dari berat pipa bor. Semakin dalam sumur dibor, semakin banyak pipa bor yang dipakai dan disambung satu persatu. Selama pemboran lumpur dipompakan dari pompa lumpur masuk melalui dalam pipa bor ke bawah menuju mata bor. Nosel di mata bor akan menginjeksikan lumpur tadi keluar dengan kecepatan tinggi yang akan membantu menggali bebatuan. Kemudian lumpur naik kembali ke permukaan lewat annulus, yaitu celah antara lubang sumur dan pipa bor, membawa cutting hasil pemboran.


Gambar 10

Gambar mata bor pada saat pemboran sumur

(gambar (gambar dari howstuffworks.com)

Mengapa pengerjaan logging dilakukan ?

Logging adalah teknik untuk mengambil data-data dari formasi dan lubang sumur dengan menggunakan instrumen khusus. Pekerjaan yang dapat dilakukan meliputi pengukuran data-data properti elektrikal (resistivitas dan konduktivitas pada berbagai frekuensi), data nuklir secara aktif dan pasif, ukuran lubang sumur, pengambilan sampel fluida formasi, pengukuran tekanan formasi, pengambilan material formasi (coring) dari dinding sumur, dsb.

Logging tool (peralatan utama logging, berbentuk pipa pejal berisi alat pengirim dan sensor penerima sinyal) diturunkan ke dalam sumur melalui tali baja berisi kabel listrik ke kedalaman yang diinginkan. Biasanya pengukuran dilakukan pada saat logging tool ini ditarik ke atas. Logging tool akan mengirim sesuatu “sinyal” (gelombang suara, arus listrik, tegangan listrik, medan magnet, partikel nuklir, dsb.) ke dalam formasi lewat dinding sumur. Sinyal tersebut akan dipantulkan oleh berbagai macam material di dalam formasi dan juga material dinding sumur. Pantulan sinyal kemudian ditangkap oleh sensor penerima di dalam logging tool lalu dikonversi menjadi data digital dan ditransmisikan lewat kabel logging ke unit di permukaan. Sinyal digital tersebut lalu diolah oleh seperangkat komputer menjadi berbagai macam grafik dan tabulasi data yang diprint pada continuos paper yang dinamakan log.

Gambar 11

Contoh log. Berbagai parameter digrafikan menggunakan warna.

Angka di sebelah kanan menunjukkan letak kedalaman sumur.

(gambar dari slb.com

Kemudian log tersebut akan diintepretasikan dan dievaluasi oleh geologis dan ahli geofisika. Hasilnya sangat penting untuk pengambilan keputusan baik pada saat pemboran ataupun untuk tahap produksi nanti. Alatnya dipasang di dekat mata bor. Data dikirimkan melalui pulsa tekanan lewat lumpur pemboran ke sensor di permukaan. Setelah diolah lewat serangkaian komputer, hasilnya juga berupa grafik log di atas kertas. LWD berguna untuk memberi informasi formasi (resistivitas, porositas, sonic dan gammaray) sedini mungkin pada saat pemboran.

Mud logging adalah pekerjaan mengumpulkan, menganalisis dan merekam semua informasi dari partikel solid, cairan dan gas yang terbawa ke permukaan oleh lumpur pada saat pemboran. Tujuan utamanya adalah untuk mengetahui berbagai parameter pemboran dan formasi sumur yang sedang dibor.

Gambar 12

Ilustrasi pengerjaan logging di darat.

(gambar dari slb.com)


Sumber : buku pintar migas indonesia